FANUC数控系统以其高质量、低成本、高性能、较全的功能，适用于各种机床和生产机械等特点，在市场的占有率远远超过其他的数控系统。

（1）高可靠性的Power Mate 0系列。用于控制2轴的小型车床，取代步进电机的伺服系统；可配画面清晰、操作方便、中文显示的CRT/MDI，也可配性能/价格比高的DPL/MDI。

（2）普及型CNC0-D系列。0-TD用于车床，0-MD用于铣床及小型加工中心，0-GCD用于圆柱磨床，0-GSD用于平面磨床，O-PD用于冲床。

（3）全功能型的O-C系列。O-TC用于通用车床、自动车床，0-MC用于铣床、钻床、加工中心，0-GCC用于内、外圆磨床，0-GSC用于平面磨床，0-TTC用于双刀架4轴车床。

（4）高性能/价格比的0i系列。整体软件功能包，高速、高精度加工，并具有网络功能。0i-MB/MA用于加工中心和铣床，4轴4联动；0i-TB/TA用于车床，4轴2联动；0i-mate MA用于铣床，3轴3联动；0i-mate TA用于车床，2轴2联动。

（5）具有网络功能的超小型、超薄型CNC 16i/18i/21i系列。控制单元与LCD集成于一体，具有网络功能，超高速串行数据通信。其中FS16i-MB的插补、位置检测和伺服控制以纳米为单位。16i最大可控8轴，6联动；18i最大可控6轴，4轴联动；21i最大可控4轴，4轴联动。

除此之外，还有实现机床个性化的CNC16/18/160/180系列。

一、主要功能及特点

1）FANUC 0i系统与FANUC 16/18/21等系统的结构相似，均为模块化结构。主CPU板上除了主CPU及外围电路之外，还集成了FROM﹠SRAM模块、PMC控制模块、存储器和主轴模块、伺服模块等。其集成度较FANUC 0系统的集成度更高，因此0i控制单元的体积更小，便于安装布置。

2）采用全字符键盘，可用B累宏程序编程，使用方便。用户程序区容量是0MD的2倍，有利于较大程序的加工。使用存储卡存储或输入机床参数、PMC程序以及加工程序，操作简单方便。

3）系统具有HRV（高速矢量响应）功能，伺服增益设定是0MD系统的2倍，理论上使轮廓加工误差减少1/2。以切削圆为例，同一型号机床0MD系统的圆度误差通常为0.02mm-0.03mm，换用0i系统后圆度误差通常为0.01mm-0.02mm。

4）机床运动轴的反向间隙，在快速移动或进给移动过程中由不同的间隙补偿参数自动补偿。反向间隙补偿效果更为理想，这有利于提高零件加工精度。

5）0i系统可预读12个程序段，比0MD系统多。结合预读控制及前馈控制等功能的应用，可减少轮廓加工误差。

二、FANUC 0i数控系统的组成

FANUC 0i数控系统由控制单元、显示单元、机床操作面板、I/O模块、伺服驱动单元、主轴驱动单元等组成，其中控制单元（即常说的数控装置）是最核心的部分。

FANUC 0i数控装置（控制单元）由主板模块和I/O接口模块两部分构成。

主板模块主要包括CPU、内存（系统软件、宏程序、梯形图、参数等）、PMC控制、I/OLINK控制、伺服控制、主轴控制、内存卡I/F及LED显示等。

I/O模块主要包括电源、I/O接口、通信接口、MDI控制、显示控制、手摇脉冲发生器控制和高速串行总线等。

其主要功能及特点如下：

（1）超小型、超薄型。将液晶显示器与CNC控制部分融为一体，实现了超小型化和超薄型化（无扩展槽时厚度只有60mm）。

（2）纳米插补。以毫微米为单位计算发送到数字伺服控制器的位置指令极为稳定，与高速、高精度的伺服控制部分配合，能够实现高精度加工。通过使用高速RISC处理器，可以在进行纳米插补的同时，以适合于机床性能的最佳进给速度进行加工。

（3）伺服HRV控制。借助纳米CNC的稳定指令和高响应伺服HRV控制的高增益伺服系统，以及高分辨力的脉冲编码器（16000000P/r），实现高速、高精度加工。

（4）超高速串行通信。利用光导纤维将CNC控制单元和多个伺服放大器连接起来的高速串行总线，可以实现高速度的数据通信并减少连接电缆。

（5）丰富的网络功能。具有内嵌式以太网控制板（FANUC 21i为选购件），可以与多台计算机同时进行高速数据传输，适合于构建在加工线和工厂主机之间进行交换的生产系统。

（6）远程诊断。通过因特网对数控系统进行远程诊断，将维护信息发送到服务中心。

（7）高性能的开放式CNC。FANUC 160i/180i/210i是与Windows2000对应的高功能开放式CNC。这些型号的CNC与Windows2000对应，可以使用世面上出售的多种软件，不仅支持机床制造商的机床个性化和智能化，而且还可以与终端用户自身的个性化相对应。